>Top Comparison of Japan & China:
1. [Background]
- Q: First, please introduce yourself, if possible
A: I am a production technology engineer at a Tier-1 manufacturer in China producing electric power-train units and supplying to Chinese OEMs. Before that, I worked as a production technology engineer at a Japanese OEM manufacturer.
- Q: What motivated you to change your jobs to a Chinese manufacturer?
A: The world is rapidly shifting towards EVs, and I have repeatedly advocating for the transition to EVs, but Japanese manufacturers have not made rapid progress in transition to EVs, continuing to focus on producing old-fashioned engines. I felt that my opinions would not be accepted by the company, and I changed my jobs.
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日中でのものづくり比較:
1. [背景]:
- Q：できれば、まず自己紹介をお願いします。
A：中国のOEMに電動パワートレインのユニットを収めている中国で生産しているTier-1メーカーの生産技術担当です。それまでは、日本のOEMにいて生産技術を担当していました。
- Q：中国メーカーに転職した背景は何ですか？
A：世の中がEV化が進んででいるという所で、EVシフトをしなければいけないと、種々進言してきたが、日本メーカーはなかなかそのような動きがなく、旧態依然のエンジンの生産に力をずっといれていて、自身の提案が受け入れられず危機感を感じて転職しました。
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注釈:
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>Top 2. Handling of defective products:
- Q: First, what is the difference between Chinese and Japanese manufacturing?
A: It's not just China and Japan, but probably Japan is unique from other countries; that is Japan will not basically make defective products.
- Q: It's true that Japan guarantees its products with just a few parts defects per million, like Six-Sigma*1.
A: Japan guarantees products by random inspections, but China operates on the principle that "defective products*2 should not be shipped,"which is a quite different way of thinking Japan and other countries. Europe also tends to guarantee 100% by the policy of "not shipping defective products."
- Q: Many countries outside of Japan think that even if defective products are produced, they can eliminate them by inspection.
A: For example, if you try to enhance process capacity, you have to halve the man-hour range. Thus makes the processing conditions and tool life*3 very unproductive. If you produce over the entire man-hour range*4, which may produce, say, 10-20% of the products may be defective. But I think Chinese considers that it's cheaper to throw them away.
- Q: In the end, 20% of the products will be defective, but if they meet 80% quality standards, that's acceptable and the remaining 20% will be thrown away. This makes the production line cheaper than in Japan. Do they think this way?
A: I think that's how they produce in China and also in Europe.
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2. [不良品の扱い]:
- Q：まず中国と日本のものづくりの違いは何か？
A：中国と日本というだけでなく、多分、日本と他の国との違いだと思うが、日本は基本的に"NG品を作らない"というものづくりをしている。
- Q：確かに日本は、Six-Sigma*1というような100万分の数個という技術担保をする。
A：日本は抜き取り検査によって製品保証をするが、中国は"不良品*2は出荷しなければよい"としてやっているので、そこでのものづくりの考え方は、日本が他国とかなり違う点だと思う。欧州も、要は"不良品は出荷しない"ということで全数保証をする傾向がある。
- Q：日本以外は不良品を生産しても、検査ではじけばよいという考えのようだ。
A： 例えば、工程能力を高めようとすると、工数幅の半分位を使って生産しなければならなくなる。そうすると加工条件や工具寿命*3が非常に非生産的なものづくりの仕方になる。工数幅*4をフルに使って加工すると、当然10-20%の不良品が出るが、それを捨てた方が安いというのが中国の考え方だと思う。
- Q：結局、20%は不良品が出るが、80%品質に合格するものができれば良いとして、残りの20%は捨てる。そのように日本よりは安いラインにした方が、最終的はコスパは良いということですか？
A: 欧州や中国側はそう考えていると思う。
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- Six Sigma:
不良品発生率を3 - 4/100万以下の目標
- 不良品 defectice product: 品質･性能が劣り仕様に耐えないもの。なお欠陥品 faulty itemは不良が原因で人体･財産へ損害を与える物
- 工具寿命:
工具摩耗(tool wear) によって逃げ面の摩耗幅やすくい面摩耗の深さがある値に達して、製品の寸法精度や仕上面粗さや切り屑形状の変化が起きること
- 工数: =
作業時間✕作業人数;
WBS (Work Breakdown Structure)により工数管理を行う
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>Top 3. Positioning:
- Q: On the other hand, how they observe the belief that "Japan is known for its quality"?
A: Japan places great importance on efficiency, shortening cycle times*1 and dividing processes as much as possible to produce quickly. In China, processes are heavily consolidated, so the number of processes is very small.
- Q: What do you mean by process consolidation specifically?
A: In Japan, we mass-produce by reducing the number of processing points per machine. Work-in-process is sent one by one by direct feed, and in each process, which instructs "drill this hole, mill this surface, etc". Or, in Japan, we often put the processed items on a pallet*2, and 10-30 tasks are performed while the pallet is moving, often performing 1-3 processes at a time.
- Q: In Japan, it is important to transport the pallet as quickly as possible and to position it correctly. For example, the typical image is that Yamaha's Liner Servo (single-axis robot) is used for transportation and positioning to shorten the cycle time. These production methods are quite different in China, aren't they?
A: In China, efficiency is not emphasized. They simply line up machining centers*3, and each machining center is divided into several processes for production. Tools are attached and removed manually, and transportation between processes is not automated. Because the processes are consolidated, the machining accuracy is quite good. When making a small number of prototypes, they use two 5-axis machining centers, or one 5-axis plus one 4-axis machining center for machining.
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3. [位置決め]:
- Q：一方で、"品質の日本"と言われることはどう捉えれば良いのか？
A：日本は効率を非常に重視し、サイクルタイム*1を短くして、なるべく工程を分けて早く生産しようとする所がある。中国では、かなり工程集約をして加工するので、工程数が非常に少ない。
- Q： 具体的に工程集約というとどんなイメージですか？
A：日本では、加工する場所を１台当たり少なくして量産する作り方にする。Direct feedで仕掛品を一個ずつ送り、それぞれの工程で"この穴開ける、この面を加工する"というような作り方です。あるいは、加工したものをPallet*2の上に乗せてPalletが 動きながらOperation 10-30回を、 1-3工程ずつ行うというものづくりを日本では多くやっている。
- Q： 日本ではPalletの搬送を早くすることと位置決めを正しくやることが重要である。例えば、日本では、ヤマハのLiner Servo (単軸ロボット)で運んで位置決めしてサイクルタイムをを速めるというのが効率の良いイメージですが、中国では違うのか？
A：中国ではどちらかというとあまり効率は求めていない。単純にMachining center*3を並べて、Machining centerで数工程に分けて加工する。治具の取り付け、取り外しも人力で行い、工程間の輸送も自動化していない。工程集約をしているので、加工精度はかなり良い。少数の試作品を作る場合は、５軸のMachining center２台で加工したり、5軸/4軸のMachining center１台ずつで加工する方法になる。
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- CT =Cycle Time: １つの製品の工程開始から完了までの１サイクルの時間。TT =Takt Time (和製)は顧客視点で、1製品の製造にかける時間
- Palletは物流で荷物を単位数量毎に載せる板状の荷役台。なおPaletteは絵画で絵の具を並べる道具;
Skidは重量物用の荷役台でDeck boardがなく積み重ね不可。
- MC: =Machining center:
回転工具を仕様してフライス削り、中ぐり、穴あけ、ネジ立てなど切削加工を１台で行う工作機械。工具交換ができないNC工作機械とは異なり、工具交換を自動で行うATC =Automatic Tool Changerがある;
切削可能+旋盤加工+フライス加工; +数値制御→NC旋盤; +ATC →MC
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>Top 4. Process Consolidation:
- Q: So you're consolidating processes by placing dozens of 5-axis machining centers.
A: The feature is risk management for the machining center supplier. It seems that China does not guarantee the number of units produced. In Japan, when a production line with a monthly production capacity of 10,000 units is delivered, the production volume is often guaranteed. In China, sourcing is done at a certain price per unit, so the price does not change even if 10,000 units are made.
- Q: Do you make a profit from that?
A: That's what I don't understand. I don't know how EV subsidies are being paid, so that's how they manufacture.
- Q: You can consolidate processes, so you don't need to build a production line*1. In other words, you can manufacture with CAM. I think you won't make a profit unless you increase the cycle time, but if you only have 5 axes, it's difficult to get the benefits of mass production.
A: You might be managing risk by consolidating processes. For example, if you build a line with a monthly production capacity of 10,000 units, it would require an investment of 500 million yen, but you don't want to make that investment. It would be cheaper to build two machining centers side by side (without building a line).
- Q: This is only possible if the upstream side considers design specifications which allow process consolidation. Is their philosophy of the design from that of Japan?
A: Japanese designers consider productivity in designing, whereas Chinese designers tend to design without considering productivity, which is maniac style of production method in rather mass scale.
- Q: Does the the production method becomes difficult to fit mass-production?
A: In China, the price is fixed, while the cost mechanism is not so clear. We don't even know how much the government subsidies to each unit of production.
- Q: Is it be impossible to make products in that way?
A: Actually we can't do anything without considering a design for mass-production, so I often contact our suppliers to ask for their support.
Q: So Chinese manufacturing seems not competitive to us in that way of production method.
A: In China, the processes are concentrated and all equipment is quite new. They use such an array of the latest equipment usually used in prototype production, which can maintain high processing precision in processing.
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4. [工程集約]
- Q：5軸のMachining centerを何十台も置いて、工程集約するということですね。
A：特徴は、Machining centerのSupplierのリスク管理である。中国は、生産台数保証をしないみたいです。日本だと月産１万台の生産ラインを納入する際、その生産量を保証することが多い。中国では１台いくらというSorcingなので、１万台作っても値段が変わらない。
- Q：それで儲かるのか？
A：そこがわからない点です。EVの補助金がどのようにでているのかわからないので、そういったものづくりの仕方をしている。
- Q：工程集約できるので、生産ライン*1はつくらなくてもよい。要するにCAMでものづくりができる。Cycle Timeを挙げないと儲からないと思うが、５軸しかなかったら量産の効果を出しにくい
A：工程集約でリスク管理をしているのかも知れません。例えば、月産１万台でラインを作ると５億の投資が必要となるが、そんな投資はしたくない場合。（ラインを作らずに）Machining Centerを２台並べて作る方が安くできる。
- Q：これが可能なのは、上流側が設計で工程集約できるような設計仕様という意識が必要となる。もともと設計の考え方が日本と違うのか。
A：それはない。日本の設計担当の方が生産性を考えて設計しているが、実際には、割と生産性を無視した設計をしているので、中国はかなりマニアックな加工を量産でやっている。
- Q：それだと量産生産しにくいモデルではないか
A：中国では、Priceが決まっていて、Costがどうなっているのが見えてこない。政府補助金が１台当たりいくら出ているのかもわからない。
- Q：それではものを作れないのではないか？
A：実際、ものづくりを考えていない設計ではどうにもならないということで、何度かSupplier の所へ行き,、支援をしているような状態です。
Q：それでは、中国のものづくりは全然怖くないという印象を受けるが。
A：中国は、工程も集約しているし、設備も新設のものしかない所なので、中国は試作メーカーが使うような設備が並んでおり、工程集約して加工しているので、加工精度はは高い。
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- 生産ライン:
複数人で統一された別々の工程を繰り返し行う生産方式; 流れ作業; 個々人の諸要因を排除できる
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>Top 5. Life Cycle:
- Q: For example, there are 5-axis machining centers from first-class companies such as DMG, Okuma, and Mazak, and they can cut in the same way as the prototype. I think it is possible to manufacture it, but what about risk management?
A: China is doing "produce it and finish it off the day*1". They have a combination of 5-axis*2 and 4-axis Machining Centers, by which they make the part A of company A using special jigs for A. They build up the inventory, and then they switch the jig and make the part B of company B.
- Q: In Japan, the benefits of mass production have shortened the life cycle of equipment. However as long as producing new products, the Chinese approach may be better.
A: Yes. The number of pieces of equipment just keeps increasing, causing increase of the number of combinations.
Q: In Japan, to make the life cycle of equipment shorter, mass production is needed. So as long as producing new products, the Chinese method may be better.
A: Yes. The model change cycle for units is getting very fast. The Model Year are developed in one and half or two years.
- Q: Even with the mass production, the investment cannot be recovered in a year and a half.
A: Chinese suppliers are actively promoting sales to Tier 1*5 and Tier 2 manufacturers, and say they can handle orders with such short delivery times. They can also handle even Gigacast*5 and other processes, including housings for all kinds of casting and machining. They have become a major supplier who can handle casting, machining, hot drilling of gears, and so on.
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5. [Life Cycle]
- Q：例えば、DMG／オークマ／マザック等の一流企業の５軸加工機があって、試作と同じように削るから、ものづくりとしてはできるとと思うが、リスク管理はどうか。
A：中国は、"やり切り終い*1"をしている。それは、5軸*2のMachining Centerと4軸のMachining Centerの組合せで揃えており、A社のA部品をA社用の治具で加工する。在庫を積んだ状態で、今度は、治具を載せ替えてB社のB部品を加工するというやりくりをしている。
- Q：それはそこで加工するので、専用生産ラインは必要なくなるというやり方か？
A：そうです。設備の台数だけどんどん増やして組合せが増えていくという状態だ。
- Q：日本だと、量産効果によって、設備のLife Cycleが短くなるが、どんどん新しいものづくりをする限り、中国式の方が良いかも知れない。
A：そうです。特にUnit のModel change cycleが非常に早くなっている。Model Year*4は１年半〜２年で開発するという状態である。
- Q：いくら量産であっても、１年半では回収できないが。
A：SupplierもTier−１*5／Tier−２メーカに対して、うちは受けられるという攻勢をかけている。ギガキャスト*5 等も取り込んでいる。Housing等の鋳造・加工に対しても１つのSupplierが全部対応している。歯車関係の鋳造･加工･熱堀も１つのメーカーが全部やるというBig Supplierになっている。
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- やり切り終い:
塗装職人などの符丁の一つで、"作業が終わり次第で今日の仕事はお終り"の意味
- 5軸加工機: XYZ直線3軸に加え、回転軸・傾斜軸の2軸を追加したMC
- Tier-1 Provider: 階層構造第１層を意味。Tier-1は、Internetの全体の経路に到達可能な事業者。Tier-2はTier-1 Provider に接続し、地域内に強み。Tier-3は個人や企業のend userに提供する事業者
- Model Year: (VIN Code) : 製品の製造年。実際の製造の年と必ずしも一致しない。3Q以降の製造は翌年度など
- Gigacast:
高圧で型締めした大型の精密鋳型に高速高圧(6000t/m2以上) で溶解Alを注入し数百点の部品を1工程で一括成形;die casting
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>Top 6. Supplier of machine tools:
- Q: I get the impression that the supply chain is flexible because the suppliers will take on anything. In Japan, Tier 1 manufacturers such as Aisin, Denso, and Jatco are usually involved. But they seem to have more flexibility in sourcing. They have more options to select suppliers depending on the situation in order to have more flexible production.
A: They do sourcing*1 (selection of suppliers) on a case-by-case basis. After a unit is produced, they can select the next supplier, and in some cases they even produce it themselves.
- Q: In China, coordination in manufacturing is based on 3D CAD*2.
A: In China, 2D drawings are not used any more, except for checking geometric tolerances*3.
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6. [工作機械Supplier]
- Q: Supplierがなんでも受けられるからSupply Chainがflexibleにできるというイメージ。日本だと、この部品であれば、Tier-1のアイシン・デンソー・ジャトコとう話になるけど、そうではない感じだ。設備があって準備されていて、Flexibleな加工生産がどこでもできるみたいな。
A：その都度Sourcing*1 (=Supplierの選定)をする。Unit はでてくる度に、次はどこで作ろうとおうことで、内製する所も出てくる。
- Q：中国のすり合わせは、3DCAD*2前提になっている
A：中国は、２D図面は、幾何公差*3のチェック以外は使わない。
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- Sourcing:
物品やサービスの仕様や取引条件を明確にして取引先の選定を行うこと。
- 3DCAD: 三次元でのCAD; Bottom-up型(個々の部品設計から組み立てる)とTop-down型(全体layoutから徐々に詳細設計)がある。
- 幾何公差: =GPS, Geometrical Product Specification. 幾何特性とは、物の形･大きさ･位置関係; 交差とは許容誤差。
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>Top 7. CAD and CAM:
- A: The way of working in China is like the "Can you work 24 hours a day" situation in Japan during the bubble economy. The engineers and operators on-site are also very young (around thirties). They are quick to learn, powerful, and numerous. They learn from their mistakes. As they have little experience, they study to avoid repeating mistakes. On the other hand, production technology engineers at major Japanese manufacturers only know the standardized work. In China, they improve their skills by failing, doing this or that, failing again, and finally attain to succeed. The level of Chinese production engineers is equal to or a bit higher than that of Japanese Tier-1/OEC production engineers. Operators can respond to requests for changes by hitting the CAM on the spot. In case of fixtures, they can adjust on the spot by way of holding an end mill*1 and self-cutting. Locating pins*2 is also done on the spot.
- Q: Since operations are based on CAD, does it mean that using CAM is the norm on-site?
A: Tools are also cheap in China, so all carbide tools are disposable, which need not to be resharpened.
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7. [CAD/CAM]
- A：中国の働き方が、日本のバブルの頃の"24時間働けますか"のような状態で働いている。現場のEngineerやOperatorも非常に若い (30歳前後) 。吸収も早いし、パワーもあり、人数も多い。一回滑った所は学んでいる。彼らも経験が少ない中で、失敗を繰り返さないように勉強している。日本の大手メーカーの生産技術のEngineerは、標準化された作業しか知らないという状態。中国は、失敗した、こうした、それでも失敗した、そしえうまくいった。。のやり方でスキルを高めている。中国のレベルは、日本のTier-1/OECの生産技術担当者と同等かそれ以上のレベル。Operator も変更要求に対し、その場でCAMを叩いてあっというまに対応する。治具の修正もその場で、エンドミル*1持たせてSelf cuttingして治具の調整をする。その場でロケートピン*2加工したり簡単にやる。
- Q：CAD前提の運営になっているから、CAMを使うのは現場では当たり前になっているということか。
A：工具類も中国では安いので、超硬の工具類は全て使い捨ての状態なので、再研磨しない。
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- エンドミル: endmill: 切削加工に用いる工具であるフライス(Fleiss =Milling cut) の一種
- ロケートピン: locate/locating pin: 金型の位置を性格に見えるために仕様される。Pilot pinは金型の位置を保持する役割。
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>Top 8. Manpower:
- Q: Regarding BOM*1, which comes out of the upstream design, and as the BOM is not converted to 2D, it becomes a master BOM which can be used in procurement and sales. I think such a system affects Product Life Cycle Management. In Japan, BOM is written 2D, so BOM integration is not possible.
- Q: I heard that manufacturing isn't that popular in China, but is the automotive industry popular among young people?
- A: Regarding to the average age of the dozen or so on-site, engineers and operators I've worked with look around 30 years old. Sales of EVs in China are increasing, so investment also flows in.
- Q: Japan's market share in China is 20% for Toyota, 36% for Honda, and 38% for Nissan, so they can't run out of the Chinese market.
A: Japanese cars are losing market share now because of a reputation for being too expensive comparing for their performance. By performance, we mean specifications such as power output, battery capacity, and instrument panel*2, etc.
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8. [マンパワー]
- Q：上流側の設計からBOM*1/が出てきて、そのBOMも２D に変換しないからマスターBOMになって、調達や営業でも使えるBOMになっていると思う。それはProduct Life Cycle Management ができる体制なのだろう。日本だと２Dに置き換えるので、BOM連携ができていない。
- Q：中国では製造業の人気がいまイチと聞いたが、自動車関係は若者にも人気があるのか？
A：一緒に仕事した十数人の現場のEngineer/Operatorの返金年齢は30歳そこそこ。中国のEV関係は販売台数も増えているので、投資も集まって来ている。
- Q： 日本の中国市場シェアは、トヨタは20%、ホンダ36%、日産38%なので、中国市場からは引けない状況だ。
A：今では、日本車は、性能の割には価格が高いという評判でシェアを落としている。性能とは、出力、電池容量、インパネ*2周りなどのSpecのことです。
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- BOM:
E-BOM/M-BOM:
E-BOMは製品の部品やUnit構成をまとめたもの[製品を製造する構成]、M-BOMは生産工程に準じてE-BOMを再編したもの
[製品を製造するために必要な部品や生産資源、順番や加工方法や副資材･梱包等];
BOP: Bill of Process, 製造工程表, BOMのWhatに対してBOPはHowの情報
- インパネ周り: =around instrument panel; 助手席側を含めたパネル全体; =Dashboard
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>Top 9. Flexibility-oriented production:
- Q: What is competitiveness or attractions about Chinese manufacturing?
A: I think it's the difference in the overwhelming investment and manpower (about 10 times that of Japan). In Japan, the latest equipment used by prototype manufacturers is not used in mass production site.
A: Chinese manufacturers purchase machining centers without installation services (the main unit only). The design of jigs and tools is done by the production technology staff of the jig/tool manufacturers. The machine tool manufacturer simply drops them off at the factory site.
Q: In Japan, in purchasing machine tools, which should be properly installed on the production line, and the machine tools cannot be introduced until the equipment is capable of producing precision.
A: Q: In China, each manufacturer has machine tools to improve robot systems.
A: Unlike the Toyota (TPS) method, China seems don't worry about inventory when they make cars. There is also a graveyard of Unit EVs.
Q: Flexibility may be the keyword. Whatever comes along, the 5-axis/4-axis can handle it.
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9. [Flexibity重視の生産]
- Q：中国のものづくりの怖さ、凄さは何か。
A：圧倒的な投資とマンパワー (日本の10倍位)の違いかと。日本では、試作メーカーが使うような設備は量産では使われていない。
A：中国メーカーは、Machining Centerを裸で(本体のみ) 購入する。 治具や工具の設計は、治具･工具メーカーの生産技術担当がやる。工作機械メーカーはその場所に下ろすだけの状態。
- Q：日本では、ラインで流すことが前提で、精度が出るような装置になるまで、工作機械は導入しないという文化がある。
A：中国では、機械の精度がでれば、その後は自分たちでやるという感じ。それはEngineerのキャリアの差となってくる。中国は、素材基準、加工基準がないことが多い。
- Q：中国ではロボットシステム改善する工作機械を各メーカーがもっている。
A:中国は、トヨタ方式*1と異なり車作っても在庫を気にしない所がある。EV unitの墓場もある。
- Q: FlexibiltyがKeywordかも。何か来ても5軸/４軸があれはやれる。
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- TPS =Toyota Production System; JIT =Just In Time方式 (Supply Chainにしわ寄せ)。
最小限の在庫 (在庫切れリスクあり);勘と経験 (カンコツの職人芸; 暗黙知)
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